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<\/a>Il progetto si basa su un concetto ben definito per diagnosticare una macchina utensile, la sua \u201cimpronta digitale\u201d, che in questo contesto \u00e8 sinonimo di una prova specifica per ciascun componente, finalizzata a trovare una relazione tra lo stato di tale componente e le condizioni di utilizzo.<\/b><\/p>\n
Il principale contributo del centro di ricerca FAGOR-AOTEK al progetto \u00e8 stata la realizzazione di un’estensione del CNC che permette all’utilizzatore di definire quali variabili registrare e con quale strategia .<\/b><\/p>\n
Per dare una idea della potenza del meccanismo, \u00e8 addirittura possibile registrare varibili alla stessa frequenza con cui vengono controllati gli assi (dell’ordine del millisecondo): in alcune applicazioni, questo fa la differenza tra un sistema di diagnostica convenzionale ed uno di predizione guasti, come il progetto <\/a><\/b>Power-OM<\/b><\/a> si propone di realizzare.<\/b><\/p>\n L’analisi dei dati \u00e8 prevista mediante una applicazione specifica sviluppata dal centro tecnologico TEKNIKER che, grazie ad analisi statistiche, emette le previsioni di guasto; questi dati sono poi caricati sulla piattaforma KASEM per una disponibilit\u00e0 \u201con-line\u201d. Sebbene non fosse prevista dal progetto nessuna forma ulteriore di trattamento dati, FAGOR AOTEK si \u00e8 spinta oltre, sviluppando un tool di presentazione dati che si basa sull’esposizione dei risultati in tecnologia web (pi\u00f9 precisamente, pagine HTML5): \u00e8 sufficiente qualsiasi PC che possa navigare su internet per visualizzare questi report come fossero una qualsiasi pagina web \u2013 anche mediante un device portatile come tablet o smart-phone<\/b> \u2013 perfettamente in linea allo spirito dal modello di sviluppo produttivo \u201cIndustry 4.0\u201d.<\/b><\/p>\n Come il nome stesso del progetto (Power-OM) suggerisce, potenza ed energia sono tra le variabili pi\u00f9 importanti in questo tipo di raccolta ed analisi dati. Nel caso di motori controllati mediante azionamenti FAGOR, queste variabili sono sempre e continuamente disponibili. Nel caso invece la macchina utilizzi altre soluzioni, \u00e8 possibile adattare il sistema mediante specifici sensori esterni: per esempio mediante bus digitale CANOpen, al fine di disporre di un monitoraggio di energia basato sulla corrente istantanea dei motori. <\/p>\n Il registratore di dati pu\u00f2 accedere in Real-Time a qualsiasi variabile interna agli azionamenti attraverso il bus Sercos; questi dati sono accessibili come pagine web (HTML5), direttamente mediante il loro nome mnemonico conosciuto all’interno del CNC.<\/p>\n Per i dati esterni, il progetto \u00e8 stato sviluppato dalla cooperazione di FAGOR<\/a>, ARTIS <\/a>e WAGO <\/a>, connettendo i diversi sensori mediante bus digitale CANOpen \u2013 nel caso di ARTIS, per esempio, si sono utilizzati i moduli \u201cGenior Modular OA\u201d, che basandosi su accelerometri e moduli \u201ctrue power sensors\u201d, forniscono una pre-elaborazione dati da memorizzare.<\/b><\/p>\n <\/b>Il progetto, favorendo le tecnologie per connessione sensori, memorizzazione dati ad alta velocit\u00e0 ed elaborazione dati, in particolare di potenze impegnate ed energie consumate, rappresenta un primo passo fondamentale verso la riduzione del consumo energetico delle macchine utensili.<\/b><\/p>\n Informazioni pi\u00f9 dettagliate su: www.power-om.eu<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<\/a><\/a>Raccolta dati integrata (dati interni\/esterni)<\/b><\/h2>\n
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